Przedstawiam Państwu oczyszczarkę pneumatyczną zaprojektowaną i produkowaną w naszej firmie. Powstała jako odpowiedź na zgłaszane przez naszych Klientów zapotrzebowanie na uzupełniające malarnię proszkową urządzenie do przygotowania powierzchni obróbką ścierniwem.
Konstrukcja powstała zgodnie z obowiązującym w naszej firmie założeniem; nie wymagająca zagłębień w podłodze jednolita konstrukcja łatwa do przewozu transportem niskopodwoziowym bez przekraczania skrajni drogowej.
Wart uwagi jest fakt, że cały obieg śrutu w urządzeniu łącznie z separacją zanieczyszczeń odbywa się pneumatycznie. Żadnych zgarniaczy, przenośników kubełkowych czy śrubowych. Ani śladu.
Tylko dwa wentylatory i dwa wibratory. Minimum do serwisowania.
Poza nami, jest jeszcze jedna firma w Europie budująca śrutownice z transportem pneumatycznym. Mają inny, własny sposób chwytania śrutu ze zsypu pod komorą roboczą. Nie kopiujemy się wzajemnie.
To nie jest oczyszczarka do wszelkich zastosowań. Jest przeznaczona dla malarni proszkowych z ograniczeniem wymiaru detalu do L x B x H – 4m x 1,2m x 1,8m . Istnieje możliwość zwiększenia długości i wysokości obrabianego detalu.
Tak wygląda wnętrze w trakcie pracy.
A tu dla jasności opis urządzenia.
Oczyszczarka pneumatyczna przeznaczona jest do pracy w niezawilgoconych pomieszczeniach o temperaturze powietrza powyżej 10°C. Pomieszczenie komorowej oczyszczarki pneumatycznej powinno być utrzymane stale w czystości. Sprężone powietrze musi być osuszone i odolejone by nie dopuścić do korozji i sklejania się śrutu. Wilgotność w pomieszczeniu nie może być zbyt duża ze względu na szybką korozję detali po śrutowaniu i zwilgotnienie śrutu.
Komorowa oczyszczarka pneumatyczna jest zwartą prostopadłościenną konstrukcją wewnętrznie podzieloną na komorę roboczą i maszynownię. Pod komorą roboczą znajduje się podajnik wibracyjny. W maszynowni znajdują się wszystkie urządzenia transportu pneumatycznego i podawania śrutu; jego czyszczenia i odpylania a także separacji oraz gromadzenia zanieczyszczeń. Od strony wejścia do komory roboczej znajduje się pomost służący do załadunku z zamontowanymi torami wprowadzonymi na podłogę komory. Po torach porusza się wózek z nadstawką obrotową. Pod stropem komory roboczej podwieszony jest tor przenośnika górnego wyprowadzony na zewnątrz i na końcu podparty poprzeczną ramą. Przenośnik górny w obszarze załadunku posiada oprzyrządowanie umożliwiające bezpieczny obrót trawersy obrotowej. W narożnikach komory zainstalowano reflektory LED dużej mocy. Skrzynka z układem sterowania umieszczona jest na ścianie zewnętrznej.
Konstrukcję oczyszczarki przedstawimy dalej na rysunkach. Istotne elementy oczyszczarki oznaczono numerami, których znaczenie podano poniżej.
( 1 ) Zbiornik ciśnieniowy śrutownicy
( 2 ) Separator śrutu
( 3 ) Komora filtrów powietrza
( 4 ) Filtr powietrza dla operatora /typ FPO/
( 5 ) Szafka sterowania elektrycznego
( 6 ) Śrut oczyszczony w separatorze
( 7 ) Komora systemu pneumatycznego czyszczenia filtrów
( 8 ) Końcowy filtr kieszeniowy dokładny
( 9 ) Wibratory
( 10 ) Podajnik wibracyjny
( 11 ) Wentylator nadmuchowy / inżektora /
( 12 ) Wentylator wyciągowy / filtrów /
( 13 ) Inżektor
( 14 ) Przewód ø 25 mm transportowy śrutu do dyszy śrutującej, z dwoma przewodami sterującymi przełącznika RLX III i przewodem dostarczającym filtrowane powietrze do aparatu wężowego sprężonego powietrza / hełm MH 211/6 „Granit”/
( 15 ) Dysza śrutująca CTSG
( 16 ) Przełącznik RLX III
( 17 ) Wózek dolny z obrotnicą
( 18 ) Obrotnica trawersów
( 19 ) Trawers obrotowy
( 20 ) Zasuwa spustu śrutu z separatora
( 21 ) Wyłącznik krańcowy drzwi oczyszczarki
( 22 ) Okno wglądu dla pracownika asekuracji
( 23 ) Pracownik asekuracji
Dane techniczne
– wymiary zewnętrzne: kontener -L=7,4 m, B=3,1m, H= 3,5m
całkowite -L = 12,2 m , B = 3,8m, H = 3,8m
– masa ~ 6500 kg
– moc zamontowanych silników – 6,5 kW
– zasilanie elektryczne / 3 x 400V + N+PE 50Hz/ – 7 kW
– zasilanie sprężonym powietrzem / przy dyszy ø 6mm/ – 190 m3/h – ok.8 atm
Przekrój przez maszynownię
Przekrój pionowy wzdłużny
Widok od strony drzwi oczyszczarki
Działanie
Włączenie zasilania sprężonym powietrzem i energią elektryczną umożliwia pracę układu transportu pneumatycznego śrutu zużytego oraz układu podawania śrutu oczyszczonego. Nie można zacząć pracy w komorze bez wcześniejszego uruchomienia transportu pneumatycznego. Układ transportu pneumatycznego jednocześnie usuwa pył z powietrza w komorze roboczej.
Zawór główny sprężonego powietrza znajduje się na zewnątrz na ścianie maszynowni. Przewód powietrzny rozdziela się w maszynowni zasilając zbiornik śrutownicy (1), system pneumatycznego czyszczenia filtrów (7) i filtr powietrza dla operatora /typ FPO/( 4 ) .
Układ transportu pneumatycznego.
Śrut po odbiciu od obrabianego detalu, przez kratownicę podłogi spada na przenośnik wibracyjny i zsuwa się do inżektora (13). Podajnik wibracyjny nie da się uruchomić bez uprzedniego uruchomienia wentylatorów. Podajnik wibracyjny zatrzymuje się także na czas otwarcia drzwi komory roboczej.
Wibratory (9) umieszczone po obu stronach podajnika synchronizowane są przeciwbieżnie.
Wentylator nadmuchowy (11) zasysa zapylone powietrze z komory roboczej i podaje na inżektor (13) umieszczony na końcu podajnika wibracyjnego (10). Porwany strumieniem powietrza śrut z zanieczyszczeniami, przewodem odpornym na ścieranie, podawany jest do separatora (2). W inercyjnym separatorze oczyszczony śrut spada do leja (6), a powietrze z pyłami przechodzi do komory filtrów powietrza. W komorze filtrów są trzy poliestrowe filtry stożkowe 900 mm na których pył się osadza, a następnie jest strzepywany na dno systemem pneumatycznego oczyszczania filtrów (7), znajdującym się nad filtrami. Oczyszczone powietrze znad filtrów zasysane jest wentylatorem wyciągowym (12) i podawane na końcowy filtr kieszeniowy dokładny (8).
Układ podawania śrutu oczyszczonego.
Śrut zgromadzony w leju (6), po otwarciu umieszczonej na dnie leja zasuwy (20), napełnia zbiornik śrutownicy wpadając do zaworu grzybkowego przez umieszczone na zbiorniku sito. Na sicie zostają większe od śrutu śmieci porwane z inżektora / nakrętki, wióry metalowe itp./.
Do sterowania przepływem sprężonego powietrza przez zbiornik służy zawór RMS-2000 zamontowany na wlocie zbiornika. Podając ciśnienie na zbiornik / po sygnale pneumatycznym z zamkniętego wyłącznika dźwigniowego RLX (16) / zamyka on zawór grzybkowy i powoduje przepływ sprężonego powietrza ze śrutem przewodem (14) do dyszy CTSG (15). Ilość podawanego śrutu regulujemy ręcznie zaworem DRS umieszczonym pod zbiornikiem.
Zwolnienie dźwigni RLX powoduje przełączenie zaworu RMS-2000 i odprężenie zbiornika. Następuje wyrzut powietrza do komory filtrów. Otwiera się samoczynnie zawór grzybkowy umożliwiając uzupełnienie zbiornika śrutem.
Awaryjne rozprężenie zbiornika następuje w momencie otworzenia drzwi komory roboczej w trakcie śrutowania. Sygnał z wyłącznika krańcowego (21) drzwi uruchamia elektrozawór w obwodzie pneumatycznym wyłącznika RLX powodując przełączenie zaworu RMS i odprężenie zbiornika.
Układ pracuje cyklicznie. Po wyczerpaniu śrutu ze zbiornika należy przerwać pracę w komorze i napełnić zbiornik ciśnieniowy śrutem z leja (6).